Como a TMSA eleva o OTD em 12,7 pontos e reprograma a fábrica em minutos com Opcenter APS
Em uma operação Engineer-to-Order com centenas de operações interdependentes por projeto, a TMSA reprogramava a fábrica em dias de trabalho manual no ERP e no Excel. Quando o plano ficava pronto, a realidade já havia mudado. A LSB corrigiu dados e roteiros, modelou a fábrica com capacidade finita e implantou o Opcenter APS em dois níveis. Hoje a reprogramação sai em minutos, o OTD subiu 12,7 pontos, a aderência está em torno de 94% e o Excel foi descontinuado.
Como a Valgroup sincronizou capacidade e demanda
Com um processo produtivo de altíssima complexidade — milhares de SKUs, muitos equipamentos e informações ainda em papel —, a Valgroup precisava integrar cada etapa da produção e ganhar agilidade. A LSB implantou uma solução de Planning + Scheduling que unificou planejamento e programação em um único sistema, integrou a cadeia a diversos ERPs e digitalizou as informações. O resultado foi uma redução expressiva no tempo do MPS, decisões mais analíticas e, sobretudo, uma transformação cultural: comercial, PCP e S&OP passaram a falar a mesma língua.
Do zero ao controle total: como a COAMO acertou o PPCP na terceira tentativa com a LSB
Após duas tentativas frustradas de implantar uma solução de planejamento de produção, a COAMO encontrou na LSB o parceiro capaz de virar o jogo. Com os módulos Planning e Scheduling implantados de forma integrada, a cooperativa saiu de um PCP manual em Excel para gerar cenários produtivos completos em 15 minutos — destravando decisões em logística, comercial e produção. Hoje, ordens de produção e pedidos de compra rodam de forma automática, e a COAMO opera de forma estratégica, não mais operacional.
De 3 dias para 3 horas: como a Brinox transformou seu PCP com a LSB
Em meio ao boom de demanda da pandemia, a Brinox precisava dar respostas precisas ao cliente sobre prazos de entrega — mas operava com Excel e ERP base, levando até 3 dias para retornar ao comercial. Em 8 meses, a LSB implantou um APS integrado ponta a ponta, sem parar a operação. Hoje, a programação roda em 1 hora, a resposta comercial sai em uma manhã e a Brinox é referência regional, recebendo visitas de mais de 10 empresas que querem replicar o modelo.
WIP controlado e entrega assegurada: como a Parnaplast escalou sua performance e reduziu 30% dos seus setups
O artigo apresenta o case da Parnaplast, que elevou sua performance ao controlar o WIP e melhorar o sequenciamento produtivo. Com uso de APS, a empresa reduziu em 30% os setups, aumentou a previsibilidade e passou a garantir entregas com mais confiabilidade e eficiência operacional.
Como a Intelbras Superou Desafios de Produção e Evoluiu sua Gestão com Opcenter APS
O artigo apresenta o case da Intelbras, que enfrentava baixa visibilidade, processos descentralizados e forte dependência de planilhas no PCP. Com o Opcenter APS, a empresa centralizou o planejamento, automatizou decisões e integrou a cadeia, ganhando controle, previsibilidade e maior eficiência operacional.
Como a inovação no PCP mudou o patamar de desempenho da Seta Embalagens
O artigo apresenta o case da Seta Embalagens, que enfrentava gargalos, falta de visibilidade e processos improvisados no PCP. Com a adoção de APS, a empresa elevou a aderência ao plano, reduziu setups em 40% e ganhou visibilidade total, tornando o planejamento mais estratégico e eficiente.
Como a Packing Group melhorou sua produtividade geral em mais de 20%?
O artigo apresenta o case da Packing Group, que aumentou sua produtividade em mais de 20% ao estruturar o planejamento e sequenciamento com APS. A empresa reduziu setups, acelerou a programação e transformou o PCP em uma área mais analítica e estratégica, sem ampliar o parque fabril.
Chega de planejar no escuro: Veja como a Plasvale iluminou gargalos e virou referência com o Opcenter APS
O artigo apresenta o case da Plasvale, que enfrentava baixa visibilidade e dificuldade para identificar gargalos na produção. Com o uso de APS, a empresa passou a enxergar restrições reais, melhorar o sequenciamento e tomar decisões mais assertivas, tornando-se referência em eficiência e previsibilidade operacional.
Como a Fockink sincronizou sua produção e reduziu 58% do lead time sistêmico de produção?
O artigo apresenta o case da Fockink, que enfrentava desalinhamento de materiais, gargalos e atrasos na produção. Com a integração entre planejamento, execução e logística via APS, a empresa sincronizou operações, reduziu o lead time em 58% e aumentou a pontualidade das entregas.
