Como balancear mão de obra em linhas de montagem

Diversos segmentos da indústria utilizam processos de montagem em suas linhas de produção. Tais processos podem ser realizados com diferentes tipos de recursos, como máquinas, robôs e a boa e velha mão de obra.

Geralmente, para operações de montagem dos componentes de um produto final, temos as mesmas organizadas de maneira linear, formando as famosas linhas de montagem.

A primeira linha de montagem da história foi idealizada por Henry Ford, há mais de 100 anos atrás, e era baseada em um sistema onde o carro (produto final) atravessava a linha produtiva enquanto os operadores iam realizando as operações de agregação dos componentes.

Muitos anos se passaram e, hoje, ainda temos layouts similares aos de Ford, porém, com a evolução do mercado, mudanças nos padrões de consumo e concorrências cada vez mais acirradas, torna-se necessário aumentar ainda mais a produtividade e a eficiência das fábricas tornando as empresas mais competitivas no mercado e, consequentemente, aumentando seus resultados organizacionais.

Para que tenhamos uma linha de montagem cada vez mais eficiente e produtiva, precisamos definir muito bem os seguintes fatores:

• Ritmo da produção necessário para atender à demanda (Takt Time)
• Nº de Operações
• Tempos das Operações
• Nº ideal de Operadores

Com uma boa definição destes fatores, poderíamos já enxergar um nível muito bom de balanceamento nos processos de montagem. Porém, tal nível de detalhamento se encaixa bem em sistemas de produção em massa, o que não é a realidade da maioria das indústrias.

Devido às mudanças nos padrões de consumo previamente ditas, cada vez mais demandamos produtos mais customizados e, com isso, tivemos um grande aumento no número de SKU's a serem produzidos para atender as necessidades dos clientes.

Por termos uma maior diversificação nas características dos produtos, surge a necessidade de adaptar o processo produtivo a tais mudanças, o que pode gerar um caos enorme na nossa fábrica.

Para que possamos considerar todas essas variáveis e tornar nossas linhas de montagem cada vez mais eficientes, precisamos sequenciar as ordens de produção da maneira que melhore a intercambialidade de peças, diminua cada vez mais as trocas de ferramentas e gere um melhor aproveitamento da capacidade produtiva.

Os sistemas APS (Advanced Planning and Scheduling) são os responsáveis por realizar o sequenciamento destas ordens de produção de maneira ótima, para que nossas linhas de montagem não sofram com paradas por falta de materiais ou excessos/ociosidade na utilização de mão de obra.

Além disso, podemos, com os sistemas APS, obter uma visibilidade muito grande da disponibilidade da mão de obra em relação à demanda. A partir disso, torna-se possível a simulação de diversos cenários produtivos e a posterior comparação dos mesmos para tomada da decisão mais assertiva em relação à gestão destes recursos, como: Horas extras, férias coletivas ou até a construção de uma nova linha de montagem.

Com isso, podemos já ter uma linha produtiva muito bem sincronizada e direcionada ao atendimento das demandas, com uma ótima utilização da capacidade e com cada vez menos perdas por ociosidade, estoques e setups. Tudo isso apoiado por uma gestão inteligente da produção utilizando o que há de mais tecnológico e avançado no mercado.

Sobre o autor

Ricardo Linhares
Consultor APS na Lean Scheduling Brasil