A 'bola de cristal' para o Supply Chain

Em todas as empresas do mundo, há uma tendência que parece ser em comum. A concorrência está aumentando, tanto pelos concorrentes tradicionais da empresa quanto por novos entrantes no mercado, geralmente vindos do exterior. Seus clientes estão procurando uma entrega mais rápida e pontual, e estes, ao invés dos preços, estão se tornando os principais diferenciais.

Essa pressão para tornar mais ágil é frequentemente vista em empresas onde a produção é contra pedidos (make-to-order), mas mesmo onde o sistema de produção é para estoques (make-to-stock), há pressão para reduzir ao mínimo os estoques, mantendo ainda uma mix completo de produtos disponíveis para entrega. Isso leva, inevitavelmente, à produção de lotes de tamanhos menores passando pela fábrica e quaisquer problemas que reduzam a eficiência da fábrica, como trocas de lotes e ferramentas tornam-se importantes.

Muitas empresas concentram estes problemas na Engenharia, como aspectos comuns de peças e montagens, problemas de troca usando técnicas como SMED (troca rápida de ferramentas), questões de design para facilitar a produção e montagem e reduzir o tempo de processamento do chão de fábrica usando máquinas maiores, melhores e mais rápidas.

Tudo isso pode ou não ser importante para sua empresa, mas pode desviar-nos do objetivo. O que nos interessa realmente é o tempo 'porta a porta' do pedido ao invés do tempo de produção exclusivamente. Na prática, queremos nos concentrar em questões que maximizem a produtividade e minimizem os prazos de entrega, e isso pode não ser o mesmo que maximizar o uso de recursos (como os métodos tradicionais de contabilidade, tais como o uso de recuperação de custos indiretos para custear a produção, tendem a incentivar).

Assim, o sequenciamento de lotes para maximizar a produtividade e minimizar os prazos de entrega é a chave para o aumento dos níveis de serviço e, ao mesmo tempo, redução dos custos de estoque.

Então, por que os sistemas ERP não fazem isso por nós?

A maioria dos sistemas ERP / MRP possuem um módulo de Planejamento de requisitos de capacidade (CRP) que usa um modelo grosseiro de 'capacidade de produção' na tentativa de indicar sobrecargas de capacidade. Este modelo não leva em consideração o sequenciamento da produção dentro desta capacidade e não permite executar simulações de cenários para possíveis soluções de problemas criados por atualizações tardias de pedidos existentes ou novos pedidos de alta prioridade. Além disso, as restrições são modeladas no nível de centros de trabalho e não incluem restrições adicionais, como mão-de-obra, ferramentas, dispositivos etc. É por isso que muitos fornecedores de ERP adicionaram algum tipo de ferramenta gráfica e interativa, geralmente chamada de Sequenciamento de Capacidade Finita (FCS – Finite Capacity Scheduling), para substituir ou aumentar a CRP, integrando ferramentas especialistas de mercado ou desenvolvendo as suas próprias.

Estudos independentes mostraram que existem três fatores críticos que contribuem para o sucesso dos sistemas de programação:

Primeiro, eles são totalmente integrados a outros softwares,
Segundo, representam com precisão as restrições de capacidade e os fluxos de processos e,
Finalmente, os cronogramas são gerados pelo menos uma vez por dia.
Também existem muitos estudos de caso documentados que mostram os benefícios do uso de sistemas FCS. Atualmente, a grande variedade de opções de softwares e o tamanho das empresas que utilizam o software FCS são um bom indicador da facilidade de uso e flexibilidade desses produtos para se adaptar a praticamente qualquer ambiente de fabricação.

Portanto, agora o FCS está fazendo um bom trabalho produzindo melhores sequenciamentos e programações viáveis ​​que permitem que as empresas sejam mais ágeis e responsivas, mantendo os níveis de serviço ao cliente. E como podemos adicionar restrições de materiais? O MRP trabalha de maneiras específicas que podem impedir que muitos pacotes FCS forneçam uma solução APS (Sistemas de planejamento e programação avançados), em que o sistema leva em consideração a disponibilidade de materiais e recursos enquanto gera a programação. Isso ocorre porque a maioria dos sistemas MRP aceita pedidos de clientes e os divide em necessidades para peças individuais usando uma Lista de materiais (BOM) e, em seguida, agrega as necessidades de peças ordens de produção e de compra em cada nível da BOM. O relacionamento entre uma ordem de produção ou de compra de uma peça e os pedidos do cliente geralmente é perdido nesse processo. Às vezes, todos os relacionamentos em cada nível da lista técnica (não apenas os pedidos do cliente) são perdidos.

Habilitando funcionalidades APS

Para fornecer a funcionalidade do APS, o sistema de programação deve entender esses relacionamentos para saber como sequenciar as ordens de produção/compra para fazer uma montagem. Por exemplo, você precisa fazer o quadro e as rodas e comprar o selim antes de poder montar uma bicicleta. Além disso, você precisa da sequência operacional para fazer o quadro e as rodas (a rota do processo) e o prazo de entrega do selim.

Alguns sistemas APS costumam ser tradicionalmente caros porque frequentemente duplicam a funcionalidade do MRP, reorganizando a lista técnica para entender os links entre ordens de produção / compra. Eles também podem duplicar a funcionalidade do ERP, incluindo sistemas de previsão, software de distribuição e outros recursos que introduzem funcionalidades desnecessárias que os usuários já possuem e estão satisfeitos.

Entretanto, outras soluções APS adotam uma abordagem diferente e usam as informações fornecidas pelo ERP para rastrear ou alocar materiais entre ordens de 'produção' e 'consumo' e usar esses links como restrições no sequenciamento da produção. As programações produzidas dessa maneira são mais realistas e, principalmente, viáveis, para que os materiais comprados não sejam trazidos muito cedo, ocupando espaço e dinheiro desnecessários.

Promessa de entrega pela cadeira de suprimentos

O próximo estágio é distribuir o uso da capacidade como uma restrição por toda a cadeia de suprimentos. No ambiente atual de cadeias de suprimentos e manufatura 'enxutas', você não pode mais tratar sua empresa como uma 'ilha' quando se trata de fazer promessas de entrega a seus clientes. Você deve levar em conta seus fornecedores, subcontratados, contratados de logística etc., ao responder uma promessa de entrega (ATP – Available to Promise).

Aplicações mais avançadas das soluções APS permitem levar em consideração os estoques atuais e as cargas de trabalho de uma cadeia de suprimentos ao fazer promessas de entrega. Portanto, a solução pode considerar a capacidade finita atual e futura no cálculo da entrega.

No passado, outras soluções de gerenciamento da cadeia de suprimentos usavam um único modelo de alto nível de toda a cadeia de suprimento. Esse modelo nunca pode ser preciso o suficiente para levar em conta as cargas de trabalho atuais e futuras de toda a sua cadeia de suprimentos, uma vez que grande parte do trabalho de seus fornecedores e subcontratados não estão relacionados, portanto, não podem ser incluídos em sua cadeia. Um sistema de mensagens simples e robusto que pode passar as consultas e respostas entre os usuários é um requisito básico desse processo de 'Programação da cadeia de suprimentos'. Ambos os sistemas armazenam as mensagens quando um APS não está disponível, portanto, nenhuma comunicação é perdida.

Em resumo, um sistema que fornece visibilidade em cada estágio da cadeia de suprimentos suportado por um sistema de comunicação ponto a ponto em uma rede de PC mostra o que pode ser alcançado com os modernos sistemas APS.

Sobre o autor

Dave Snyder
MOM Channel Sales Executive na Siemens Digital Industries Software.
Possui 30 anos de experiência em programação avançada.